À la croisée des mondes du médical, de l’aéronautique et de la défense, la technologie de cette pépite française ouvre de nouveaux horizons pour la fabrication de pièces complexes à haute valeur ajoutée, tout en répondant aux exigences strictes de ces industries.

Le cœur de l’innovation développée par 3 Deus Dynamics repose sur l’utilisation d’un milieu granulaire – typiquement du sable – comme moule temporaire durant l’impression 3D de silicones injectables. Ce « moulage dynamique » permet de soutenir la matière souple tout au long du processus d’impression, évitant ainsi son effondrement dû à la gravité terrestre. Résultat : des formes complexes peuvent être réalisées sans altérer les propriétés des silicones.

« La poudre se déforme comme un moule. C’est ce qu’on appelle du moulage dynamique. La poudre va se déformer et accueillir le filament de matière qui est déposé. Ça nous permet virtuellement d’imprimer tous les silicones injectables du marché », explique Julien Barthes, co-fondateur et dirigeant de 3 Deus Dynamics.

Ce procédé s’avère particulièrement pertinent pour la fabrication de dispositifs médicaux et d’outils de simulation chirurgicale, mais il prend également tout son sens dans des secteurs aux contraintes techniques encore plus sévères comme l’aéronautique et la défense.

Applications aéronautiques : résistance au feu et géométries complexes

Dans l’aviation, les joints en silicone doivent souvent faire face à des températures extrêmes et à des environnements hostiles. Grâce à l’utilisation de poudres réfractaires minérales dans le milieu granulaire, 3 Deus Dynamics imprime des pièces composites résistant jusqu’à 1200 °C. Les tests ISO 2685 certifiant l’exposition pendant 15 minutes à un feu de kérosène ont été passés avec succès.

« Ça, ça n’existait pas avant. On était obligé d’insérer des feuillets de céramique au milieu du silicone et de redraper par-dessus. C’est très contraignant, d’autant plus que l’approvisionnement de ces feuillets, à part en Chine, ça ne se fait nulle part », note Julien Barthes.

Le procédé autorise en outre l’intégration de motifs internes au cœur des pièces, formant des barrières thermiques innovantes. Ces propriétés techniques sont très recherchées par les avionneurs, qui voient dans cette technologie une manière efficace de produire des joints sur mesure, alliant légèreté, résistance et performance thermique.

La société collabore déjà avec Airbus, ainsi qu’avec des fabricants de joints, pour industrialiser ces composants. Les premières applications en vol de joints CEM (compatibilité électromagnétique) sont prévues pour la fin du mois de juin 2025.

Invisibilité et blindage électromagnétique

Au-delà de l’aéronautique, la technologie séduit aussi le secteur de la défense. Les équipements électroniques militaires nécessitent de plus en plus de protection contre les interférences électromagnétiques et les signaux parasites. 3 Deus Dynamics y répond en développant des joints CEM à base de poudres conductrices, permettant à la fois de garantir le blindage des systèmes et de limiter leur détectabilité.

Ces solutions s’adaptent aussi bien aux aéronefs qu’aux hélicoptères ou aux véhicules blindés, et leur potentiel s’étend à l’ensemble des applications sensibles nécessitant à la fois une protection physique, thermique et électromagnétique.

3 Deus Dynamics maîtrise l’ensemble de la chaîne de production, depuis la conception jusqu’à la fabrication des pièces. L’unité de production, située à Rillieux-la-Pape près de Lyon. Deux brevets mondiaux couvrent le procédé d’impression dans un milieu granulaire, garantissant à la jeune entreprise un avantage technologique difficilement contournable. Grâce à cette approche intégrée, elle peut produire des pièces de toutes tailles, ou presque.

« Ça peut aller de quelques centimètres à des joints de plusieurs mètres en respectant bien sûr des cahiers des charges particulièrement exigeants, » assure Julien Barthes.

En moins de cinq ans, 3 Deus Dynamics s’est imposée comme l’un des leaders français de l’impression 3D de matériaux complexes à usage critique. Son ancrage local, sa maîtrise de la production, ses partenariats industriels de haut niveau et la protection juridique de ses inventions forment une base solide pour un développement à l’international.

Alors que la demande en composants techniques sur mesure ne cesse de croître, notamment dans les secteurs régaliens et stratégiques, la technologie du moulage dynamique pourrait bien devenir incontournable. Dans un contexte de relocalisation industrielle et de souveraineté technologique, l’entreprise lyonnaise s’inscrit déjà comme un acteur clé de la prochaine génération de fabrication additive.